“Quando sento il rombo di un elicottero e, alzando gli occhi al cielo, vedo ciò che siamo in grado di realizzare mi sento orgoglioso”: dopo dieci anni in azienda, dalle parole di Martin Dervishi traspare lo stesso entusiasmo del primo giorno trascorso nel sito di Brindisi.
Il centro pugliese è il luogo in cui vengono realizzati e industrializzati tutti i prototipi della flotta Leonardo. È qui che Martin ha visto nascere e diventare grande una serie di elicotteri. Dall’AW189, equipaggiato per affrontare le missioni mediche e di soccorso più impegnative, all’AW169, che unisce eccellenti prestazioni con autonomia e massima sicurezza, fino all’ultimo arrivato: l’AW09, che si propone come il nuovo standard di riferimento tra i modelli monomotore leggeri destinati a missioni di trasporto passeggeri.
Accogliere le nuove sfide con entusiasmo, rimettersi in gioco e allargare i propri orizzonti: con questo spirito Martin ha affrontato i suoi primi anni in Leonardo integrando competenze operative e gestione delle risorse. Oggi è Responsabile del manufacturing dello stabilimento: “Il mio compito è quello di coordinare gli altri reparti a supporto, affinché vengano consegnate tutte le componentistiche per assemblare la fusoliera di ogni elicottero”. Una posizione ideale per mettere a fattor comune il know-how assorbito negli anni precedenti, prima come Caporeparto e poi nel ruolo di Continuous Improvement Manager del sito.
Proprio quello di Brindisi, nel 2019, è stato il primo impianto di Leonardo Elicotteri ad applicare il programma Leonardo Production System (LPS). Finalizzata a ottimizzare l’efficienza e la produttività dei siti industriali, la metodologia LPS adotta un approccio orientato a un triplice obiettivo: ottimizzare il processo produttivo; coinvolgere e responsabilizzare tutti i lavoratori del sito, rendendoli parte integrante e attiva del processo; aumentare la sicurezza sul luogo di lavoro.
Entusiasta dell’innovazione e delle potenzialità che essa offre, Martin ha trovato terreno fertile per la propria passione nella sua attività quotidiana. Un esempio concreto? L’Automated Fiber Placement (AFP), che consente l’elevata ripetibilità dei processi e la creazione di componenti altamente leggeri con performance eccellenti. Introdotta nel 2014, la tecnologia AFP ha innalzato gli standard delle lavorazioni e, con essi, anche le competenze dell’intero gruppo di lavoro: “Ho visto nascere questa grande innovazione e, con la mia squadra, siamo riusciti a veder realizzato il nostro prodotto tecnologicamente più avanzato”, spiega Martin.
Laureato in ingegneria dei materiali con una tesi sperimentale sul ruolo delle winglet su una turbina eolica, insieme al suo team oggi si occupa proprio della reale applicazione di winglet su mezzi impiegati in situazioni di emergenza, salvataggio e missioni. Quella che appare come la chiusura di un cerchio è una soddisfazione doppia per Martin: “Tutto quello che ho studiato in teoria diventa oggi, ogni giorno, emozionante nella pratica”.