Con il progetto NEMESI – un acronimo di New Engineering & Manufacturing Enhanced System Innovation – i siti produttivi di Pomigliano d’Arco e di Nola, situati nella provincia di Napoli e dedicati alle aerostrutture, stanno diventando delle smart factory, attraverso un processo industriale di nuova generazione basato su digitalizzazione, automazione e applicazione di tecnologie disruptive, e ispirato al paradigma di Industria 4.0.
NEMESI è un nuovo modo di concepire le strutture aeronautiche e mira a fare dei siti partenopei un vero e proprio centro di eccellenza per la realizzazione di strutture aeronautiche per velivoli regionali come l’ATR e, in prospettiva, per diversi modelli di velivoli a fusoliera stretta, come l’Airbus A321. Il progetto si basa su nuovi e avanzati criteri di digitalizzazione e automazione produttiva, in grado di garantire un’elevata ottimizzazione dei processi, generando impatti positivi anche su logistica e supply chain.
NEMESI è incentrato su tre iniziative principali: 3D design, ovvero realizzazione di un mock-up digitale completo della fusoliera, automazione della linea di assemblaggio e digitalizzazione dell’intero processo industriale.
Si parte, pertanto, da una digitalizzazione di tutti i dati e delle informazioni di progetto, esportando gli attuali disegni 2D in modelli 3D, fino alla creazione del mock-up digitale completo della fusoliera, e apportando anche modifiche migliorative di progetto in aree critiche. Un vero e proprio gemello digitale che garantirà una riduzione nei tempi e nei costi di progettazione, oltre a un processo industriale più agile. Oggi, a Pomigliano D’Arco, è già in produzione la prima fusoliera nella nuova linea NEMESI.
La modellizzazione in 3D alimenta la completa automatizzazione della linea di assemblaggio mediante l’utilizzo di nuove macchine robotiche per foratura, rivettatura e per tutte quelle specifiche attività riguardanti la lavorazione di assiemi, sezioni e pannelli.
Si tratta di un’automazione “selettiva”, che interessa quelle fasi del processo che ne traggono maggior beneficio. L'assemblaggio, mediante automazione e scali innovativi, permetterà di ridurre il tempo del ciclo di produzione e le inefficienze tecniche, oltre a incrementare la qualità, garantendo maggiore flessibilità produttiva. L’intero processo si basa sulla centralità dell’individuo, attraverso il miglioramento delle condizioni di lavoro e il consolidamento di nuove competenze, con il risultato di una maggiore integrazione tra individuo e macchina, in cui l’operatore svolge un ruolo di manager del processo produttivo automatizzato.
NEMESI comporterà l’intera digitalizzazione del processo industriale mediante l’impiego di strumenti virtuali e dell’Intelligenza Artificiale che, in prospettiva, faciliterà il controllo delle non-conformità delle fusoliere in modo automatico e garantirà una maggiore efficienza del processo di controllo qualità, tramite database e sistemi di tracciabilità delle rilavorazioni, mentre con la realtà virtuale e aumentata si potrà ottenere assistenza remota ed effettuare training virtuale on the job.
Dispositivi tecnologici quali tablet e totem aiuteranno, inoltre, a monitorare la produzione, identificando e misurando eventuali non-conformità, garantendo allo stesso tempo la velocizzazione delle attività degli operatori, mediante la disponibilità di istruzioni di lavoro digitalizzate.
La digitalizzazione, oltre a consentire l’impiego delle macchine di automazione, ha abilitato anche le applicazioni di Additive Manufacturing per la realizzazione di attrezzature, con riduzione di tempi e costi. Basti pensare che, in tale ottica, per la prima volta è stato realizzato un attrezzo di 5 metri di lunghezza per la foratura e contornatura di pannelli della fusoliera ATR.
Dalle stime emerge che il processo di digitalizzazione avrà un impatto positivo sul ciclo produttivo, in termini di riduzione di tempi e costi, oltre che di migliore qualità. Ciò si tradurrà in un beneficio anche per la catena di fornitura, che dovrà allinearsi ai nuovi standard produttivi, nell’ottica di una sempre maggiore integrazione con Leonardo.
La combinazione fra tecnologie e fattore umano - che resta centrale nel nuovo modello industriale - avrà un impatto che interesserà tutti gli ambiti organizzativi - dal progettista che dovrà lavorare in Full 3D, all’operatore che diventerà un digital expert. Ciò richiederà un importante investimento formativo, con corsi sempre più virtualizzati e aperti a realtà esterne come Università e centri di ricerca, e che già oggi possono contare sui Leonardo Labs e sull’Aerotech Campus di Pomigliano D’Arco, al tempo stesso luoghi di formazione dei giovani ingegneri e fucina di nuove idee.
NEMESI, che si avvale anche della collaborazione con l’Università di Napoli Federico II, rappresenta un’opportunità non solo per Leonardo, ma anche per tutte le piccole e medie imprese campane e internazionali che partecipano al progetto, favorendo la crescita di competenze sull'intera filiera. Per questo NEMESI non è soltanto un processo di automazione della linea produttiva, ma è prima di tutto un progetto knowledge intensive al passo con la trasformazione digitale.